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新型熔模铸造工艺方法

 在发展完善常规工艺的基础上,开发了新的工艺方法,进一步改善铸件质量,提高生产效率,扩大熔模铸造的应用范围。《铸造》1978 年第6期,报道了北京油泵油咀厂采用笼型组合大模组工艺。笼型的各构件,保证模组足够的刚度,并兼作浇注系统,钢水利用率提高10%:左右。河北工学院等通过控制铸件、内浇道、浇口棒的凝固时间,使M件≤M内≤M棒, 并使凝固截止于内浇道与浇口棒之间,浇口棒中的液态金属倾回炉缸,实现无浇口熔模铸造。1982 年第2期《铸造》报道清华大学等采用真空吸铸充填, 控制凝固时间,在内浇道凝固、直浇道未凝固时,解除真空,直浇道内液态合金返回熔炉。该工艺充填性能强,生产薄壁铸件,钢水利用率高。吸铸真空的解除,根据型壳导热系数及吸铸件的凝固时间确定。《铸造》1984 年第3 期刊登了叶声庸的文章先容电泳制壳工艺。在蜡模组上浸涂导电涂层,电泳悬浮液中加入少量链式磷酸盐作电解质,使耐火材料的表面吸附阳离子,在电场的作用下,耐火材料发生电泳,积到模样表面上,并发生电渗现象,形成一定强度的型壳。电泳制壳工序少,生产周期短。《铸造》1984 年第4期报道了西北工大采用半水石膏,外加石英粉、石英玻璃、粘土作耐火填料的石膏型铸造工艺, 生产大型复杂铝合金铸件的研究。621 所采用半水石膏,煤钎石作耐火填料,减少石膏型壳的收缩,降低开裂。钛及其合金是重要的宇航、石化用材料20 世纪70 年代末开始用熔模铸造生产钛合金铸件,我国是世界上五大熔模铸造钛合金生产国之一。《铸造》1979 年第2期刊登上海钢铁研究所采用丙烷在高温真空状态下裂解,在刚玉( 硅酸乙酯水解液型壳表面气相沉淀石墨,进行钛合金熔模铸造生产的工艺。北航材料研究所用酚醛树脂作粘结剂,石墨粉(砂)作耐火材料生产石墨型壳,在真空电阻炉中焙烧,炭化树脂粘结剂,制得具有良好强度和透气性的型壳,生产钛合金高速增压叶片。沈阳铸造研究所在《铸造》1986年第3 发表文章,先容采用ZTS-1 树脂与墨粉配成涂料,对甲苯磺酸作固化剂,与石墨砂、乙醇配制覆膜砂,制作型壳,型壳经高温焙烧及真空处理生产钛合金铸件的工艺方法。《铸造》1987年第7期发表李邦盛的文章,采用氧化锆陶瓷粉料, 锆溶胶作粘结剂,配制涂料,制备型壳,进行钛合金熔模铸造生产研究。

不锈钢表面工艺

 

表面光滑是不锈钢制品的重要特征,且对于维持不锈钢制品的正常功能具有重要意义,因此,不锈钢制品的抛光工艺十分重要。根据制成步骤,不锈钢制品的抛光工艺可以分为打磨和出光两个步骤。
打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点,达到表面粗糙度为R10um的工件,为出光做准备。
打磨部分概括来说有:

三个工序:粗磨,半精磨,精磨三个面:两个侧面一个棱边,九个抛光机,二十七个调节机构。
详细说明如下:
1、 对上道转入抛光工序的工件进行目测检验,如焊缝是否有漏焊,焊穿,焊点深浅不均匀,偏离接缝太远,局部凹陷,对接不齐,是否有较深划痕,碰伤,严重变形等在本工序无法补救的缺陷,如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷,进入本抛光工序。
2、粗磨,用600#的砂带在三面上往返磨削工件,本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点,以及在上步工序出现的碰伤,达到焊口圆角初步成型,水平面和垂直面基本无大划痕,无碰伤,经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中!
3、半精磨,用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面,主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨,对前面工序留下的印痕要反复磨削,达到工件表面无划痕,基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。(注意本工序不要产生新的划痕及碰伤,因为在后面的工序无法修补此类缺陷。)
4、精磨,用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削,磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失,工件表面进一步光亮,通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果,工件表面粗糙度应能达到R0.1mm
5、 关于更换砂带的说明:一般来说,600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根,800#的砂带可以抛磨工件4-6根,1000#的砂带可以抛磨工件1-2根,具体情况还需以工件焊接焊点情况,抛光使用的压力,以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动,以达到均匀磨削工件的目的。

不锈钢铸造用途有哪些

消逝踪模铸造与传统的不锈钢铸造对角力计较有如下显著利益。对古代良多务农的人来说,铸造手艺是一门手艺。铸件的主要加工面a 面、b 面(如图。第三,产学研连系不够慎密、铸造手艺基本亏弱。。为了保证铸件质量和提横跨产效率,应考虑设置模具的 冷却结构。中国约在公 元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件 的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。5%摆布。此类型芯砂与粘土砂斗劲,有下列利益:。铸造是人类把握斗劲早的一种金属冷加工工艺。
    经由过程对座体零件结构的铸造工艺性剖析,合理确定其具体的铸造工艺方案、 铸造工艺参数,设计计较出响应的浇冒口系统,确定出产该铸件所需的工装,绘 制出响应的铸造工程图等, 从而获得用不锈钢铸造出产座体铸件的工艺体例和首要 工艺文件。图。在经常受摩擦的概述上镶装耐磨钢片,可延迟铝芯盒的使用寿命;。。油砂或合脂砂制造结构复杂、要求高的型 芯 *树脂砂 树脂砂是以树脂为粘结剂配制成的型砂。应能节制液体金属流入型腔的速度和标的目的,尽可能使金属液平稳流入型腔,防止发生冲击、飞溅和旋涡等不良现象,以免铸件发生氧化夹渣、气孔和砂眼等缺陷。
    不锈钢铸造前提下该轮廓尺寸许可的最小壁厚查《铸造工艺学》表3-2-1 得:最小许可壁厚为3~4 mm。手工造型对模子的要求不高,一般采用成本较低的木模。5~2min(压力低于 5kpa),注入浸渗液覆没铸件,使浸渗剂渗入到缺陷孔隙中,然后通入 0.5~0.7mpa 的压缩空气,保压20min,进一步增强浸渗下场。- 机械机能高。合适要求。利益:在常温下硬化后取芯,砂芯尺寸精度 很高,此外节约能源,出产率高。持续式烘干炉用在批量出产的铸造车间,这种烘干炉有卧式和立式两种,后者占地面积小。
    不锈钢铸造;。起模斜度 为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯, 在模样或芯盒的出模 照工场现实要求设置。原砂的颗粒组成对型砂的强度、透气性以及铸型的尺寸精度与概述质量都有很年夜的影响,是判定铸造用砂质量的主要机能指标之叶片式混砂机有同化浸染,但搓揉浸染很差。? 第三,充型时必然要防止铝液扭转卷气,现实出产中是在浇 口中放置过滤网,一方面可以防止铝液扭转卷气,另一方面 也可以起缓冲浸染、削减紊流和二次氧化夹渣,还可起挡渣 浸染。还要严酷节制砂型中的水分含量,一般节制在4%~5%。用树脂砂造型或制芯,铸件质量好、出产 率高、节约能源和工时费用、工人劳动强度低、 易于实现机械和自动化、适宜成批年夜量出产。选择合适的造型(芯)体例和正确的造型(芯)工艺操作,对提高铸件质量、降低成本、提横跨产率有极主要的意义。型砂经混辗和调匀后,型砂又被压实,有的被压成团块。2-。第四,打点水平不高,有些企业尽管引进了国外的前进前辈的设备和手艺,但却无法出产出高质量铸件,究其原因就是打点水平较低。

不锈钢铸造的选择与应用

  铸造工艺可分为不锈钢铸造工艺和特种铸造工艺。这些材料与硅砂对比,年夜年夜都都具有较高的耐火度、热导率、热扩散率和蓄热系数,热膨胀系数低而且膨胀平均,无体积突变,与金属氧化物的反映能力低等利益,能获得概述质量高的铸件并改善清砂劳动前提。1 车轮的浇注系统特点? 摩托车车轮铸件的结构特点是绕圆周对称,壁厚均 匀,平均壁厚一般为6~7mm, 属于典型的同时凝固 的零件。旧砂常混入各类杂物如钉子、铁块和砂团等,在回用前必需进行措置,搜罗将砂块打坏,用电磁分手器除去其中的铁块及钉子等杂物,然后过筛,需要时进行冷却。
    锁铁、推铁、闸瓦托等铸件采用a 不锈钢铸造 b 金属型铸造 c 熔模铸造 d 离心铸造。发气量可用总发气量和比发气量两种体例暗示。应能节制铸件凝固时的温度分布,削减或消弭铸件发生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。比发气量指每克型(芯)砂盘内每1%的发气物质所发生的气体量,单元为cm3/(g·1%) 不沾模性 型砂不沾附模样及芯盒概述的机能成为不沾模性。检测型砂湿度的体例有以下几种: 手捏砂团法:按照手捏型砂成团和沾手的情形来判定型砂的湿度。应使铸件的加工面和加工基准面处于统一砂箱中。

影响精密铸件的四个要数

 鸿雁精密铸造厂告诉你提示影响铸件的四个要素:
  铸件作为大家日常生活中经常会用到的产品,主要受以下四个因素影响:
  一、铸铁件设计工艺性。在进行设计的时候,除了根据工作条件和金属材料性对铸件几何形状和尺寸进行确定,还要根据铸件工艺特性角度和铸造合金来对设计合理性进行考虑,以避免铸件出现变形、开裂和成分偏析等缺陷。
  二、铸造工艺要合理,就是根据铸铁件的结构、尺寸和重量来选择合适的造型、造芯方法。并且要对冷铁、冒口和浇注系统进行合理设置,以此保证铸铁件的质量。
  三、铸造用原材料的质量优异与否。若是金属炉料、溶剂、变质剂或者涂料等材料质量达不到标准,则会使得铸铁件产生气孔、夹渣、粘砂等缺陷,从而影响铸铁件的内部和外观质量。
  四、工艺操作规程要合理。在制作铸件的时候,要不断提高工人的技术水平,与此同时,制定合理的工艺操作规程,使生产过程正确合理。

解析该如何提高我国精密铸造业的影响力


   在未来十年我国精密铸造业将面临新的发展机遇及挑战。为此,扭转中国铸件在国际市场上技术含量不高、价格低廉的形象成为重中之重。要扶持一批具有优势的铸造企业使之成为具有国际竞争力的带动中国铸件出口的龙头企业。加强铸造业的基础研究和应用研究,铸造行业中许多金属材料都是通用的和关键的,因而应注重工艺研究和改进,同时又要加强材料工艺及计算机模拟等先进技术的采用以稳定产品质量。


    实际上,国内过分强调发展新材料而忽视通用关键材料的工艺设计和质量稳定等方面研究,而生产设备上许多问题却都出在这里,如三峡使用的水轮机转轮材料。逐步减少和消除小冲天炉,提高节能减排能力,打造绿色铸造业。发展10吨/小时以上大型冲天炉,并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉;推行冲天炉?感应炉双联熔炼工艺;推广冲天炉除湿送风技术,冲天炉变频控制技术,增加除尘装置,减少电力耗费。深入开展大型铸钢件的冶炼和浇注工艺研究。采用精炼技术、气体保护浇注技术,AOD精炼技术和选择合适的耐火材料提高铸件的纯净度,提升铸件质量。

精密铸件的工艺设计

     精密铸造厂精密铸件的工艺设计,精密铸件包括:精铸件、精密碳钢铸件和精密不锈钢铸件。
  下面由我为大家先容精密铸件的工艺设计:
大家根据客户提供的样品设计模具或是图纸,用CAE模拟浇注App设计浇铸系统。
模具制作:大家根据样品或图纸做出产品的三维造型,并用此三维图制作铝制或钢制的模具。
  注蜡:将液态蜡和固态蜡混合搅拌成糊状蜡膏,用注蜡枪将蜡膏注入金属模中,冷却后取出蜡模。
  蜡件组合:加热不锈钢焊刀,将蜡模按工艺设计的要求焊接在浇口棒上。
  粘浆:将蜡件组浸入含有水玻璃等涂料的缸中,涂上涂料。
  淋砂:对涂上涂料的蜡件组淋石英砂,再浸入含氯化铵和氯化镁等材料的硬化槽中硬化后进行干燥,然后进行下一层的操作,此过程重复6次左右后完毕。
  脱蜡:将表面涂料硬化后的蜡件组放置在失蜡槽中,用蒸气加热使蜡溶摆脱落,剩下砂型模壳。
  模壳焙烧:将模壳放置焙烧炉中焙烧以增加其强度。
  浇铸:将原材料装入中频电炉中熔化,加入金属无素进行材料的配方,钢水温度升至1600度左右,炉前化学分析合格后将溶化的钢液通过浇包倒入模壳中,让钢液充满型腔然后冷却,并取样做炉后终检。
  除壳:将铸件表面的砂用震动的方法去除。
  切割:用氧气-乙炔焰从浇棒上切下铸件。
  打磨:用砂轮机磨除浇冒口;用磨光机打磨不良表面。
  热处理:铸件按材质的要求进行正火、退火、淬火回火、感应淬火、渗碳、氮化等热处理。
  机加工:按图纸要求用CNC进行金加工。
  终检:用拉力机、冲击试验机、硬度机等检测设备对试棒进行机械性能的检测;用X光、超声波、磁粉探伤等检测设备对样件进行无损检测;用三座标和量具及卡规等检具对产品进行尺寸终检。
  包装、发送:对合格产品表面做防锈处理后装入胶合木板箱或铁皮箱后发运。

夹壳联轴器有哪些特点

     夹壳联轴器是利用两个沿轴向剖分的夹壳,用螺栓夹紧以实现两轴联接,靠两半联轴器表面间的摩擦力传递转矩,利用平键作辅助联接。
  立式夹壳联轴器装配和拆卸时轴不需轴向移动,所以装拆很方便,夹壳联轴器的缺点是两轴轴线对中精度低,结构和形状比较复杂,制造及平衡精度较低,只适用于低速和载荷平稳的场合,通常最大外缘的线速度不大于
5m/s ,当线速度超过 5m/s 时需要进行平衡校验。
  立式夹壳联轴器的得特性与夹壳联轴器近似,结构简单,装拆方便,适用于低速(最高圆周线速度为5M/S),无冲击,振动载荷平稳的场合,宜用于搅拌器等立轴的联接。

半联轴器消失模铸造工艺流程

 

两个半联轴器连接两个不同机构中的轴使两个轴共同旋转以传递扭矩。结构简单,属于小的铸件,而且该现场半联轴器的孔为不铸出孔,采用钻床加工,键槽也是机加工的,所以工艺相对简单,主要的问题是生产效率低下。采用V型内浇口,使铁水顺着圆周切入,在半联轴器上部设置两个小冒口补缩。四个半联轴器一组,粘接在直浇道的四个面,分两层埋箱。浇注温度不低于1420度,负压-0.04MPa,浇注完成后保压8min,保温两个小时后翻箱取件。目前的工艺成熟,浇出的铸件合格。

① 半联轴器采用成型机机打白模,预发珠粒密度19~22g/ml;
② 机打白模烘干8小时后,把手工切割粘接的内浇口和小冒口粘接在半联轴器白模上;
③ 然后刷涂料,刷两遍涂料,第一遍烘干12小时,第二遍烘干8小时;
④ 白模烘干后拿到黑区造型工位造型,现场采用箱内组型,消失模铸造刚性线生产,砂箱加入底砂,振实;
⑤ 然后工人进入砂箱,把直浇道立在砂子中,把内浇口和直浇道上的部分涂料切除,然后把四个半联轴器分别粘接在直浇道上,第一层结束;
⑥ 然后把砂箱推箱至储砂斗下方,雨淋加砂覆盖住第一层,振实,然后把砂箱推箱移出储砂斗下方,继续粘接第二层;
⑦ 工人进入砂箱,重复流程粘⑤,接完第二层,重新把砂箱推箱至储砂斗下方,雨淋加砂,振实;
⑧ 覆盖薄膜,安装浇口杯;
⑨ 负压浇注。
    以上工艺流程在造型环节⑤、⑥、⑦时耗时很多,而且繁琐,工人需要反复推箱,反复进入砂箱切涂料、粘接,工人怨气较大,效率极低。
根据对现场实际生产过程的观察以及工人的反馈意见,提出以下改进意见:
⑴ 可以联系模具厂家,修改一下模具,把内浇口直接做在模具上,随半联轴器直接机打出来,可以省去切割内浇口粘接内浇口的时间;
⑵ 主要的改进意见在造型环节,原工艺流程,整个造型环节完全采用箱内组型,较为繁琐,效率低下,现提出以下流程。
① 把一个模型簇的直浇道分成两节,在箱外把四个半联轴器直接粘接在一节直浇道上,作为一组,两节接起来作为一个托盘,托起一组,方便拿动,防止拿动过程中粘接部位断裂;
② 把一组直接用工装托着放入砂箱,取出工装,为方便工装取出,把工装做成两部分,加砂至直浇道,振实;
③ 把第二组用工装托着放入砂箱,直接粘接两组的直浇道,加砂振实。
造型采用箱外组型箱内组型相结合、制作工装辅助的方式,箱外粘接内浇口与直浇道在黄区涂料烘干后进行,箱内粘接直浇道,这样造型工只需要把两节直浇道粘接起来就可以。对比两种造型流程,改进后没有那么繁琐,把一项工作分开在了黄区跟黑区分别进行,更好的分工合作,优化了工艺流程,大幅提高生产效率,改进后的造型流程非常适合大批量生产。

硅溶胶的铸造流程

 硅溶胶铸造属于熔模铸造,大致的工艺流程是这样的:


1。首先根据零件的形状制造模具


2。然后用模具制造出来和零件一样的蜡型


3。把蜡型放入硅溶胶和石英砂制成的浆中,蜡型上就会有一层浆,然后固化。经多次浸浆和固化后,模壳就基本上成型了


4。脱蜡,把模型放入热水中,蜡会熔化漂浮在水面上,留下模壳


5。浇铸成型

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